不知道大家有没有发现，
衬胶管道有时候会有鼓泡问题产生，其鼓泡一般都是在管道内衬橡胶中。鼓泡是指在橡胶制备过程中为了增强其多方面性能会加入许多助剂，这些助剂在一定的外界条件下发生化学反应，如氧化分解等产生气体导致发泡。那么衬胶管道鼓泡的原因有哪些呢？下面就与迈尔斯的小编一起来看下吧。
一、衬胶管道鼓泡的原因
1、系统运行时间较长
系统运行时间较长是衬胶管道鼓泡的原因之一。系统运行时间长，其输送介质容易使内衬橡胶出现热氧老化现象，继而产生鼓泡。在投入生产时，系统运行时间是无法控制的，因此这也关系到采用的衬胶管道是否为高质量产品。
2、橡胶本身性能较差
衬胶管道内衬橡胶采用的原材料本身耐老化性能较差也是导致管道鼓泡的原因。因橡胶品种不同，使用条件不同，所以发生的变化也不同。衬胶管道的一个特点就是通过橡胶的自身的性能从而降低输送介质对外部结构的作用，如冲击力和腐蚀等，如果橡胶本身的性能较差，那么其管道的使用寿命也相对较短。
3、橡胶材料选型错误
衬胶管道规格、材质多样，橡胶材料选型错误也是造成管道鼓泡的原因。可能选择的橡胶材料无法耐受高浓度的段腐蚀，因此产生鼓泡。橡胶的材料有很多种，对于使用条件不同，管道内衬橡胶的选择也不同。
4、衬胶管道工艺问题
在生产衬胶管道的工艺过程中出现问题，如橡胶与金属管道基体未严密贴合，如果使用这种管道输送，当输送介质有一定温度的情况下，管道内部温度升高，橡胶与金属基体之间的空气因此会受热膨胀，所以导致产生鼓泡。衬胶管道制作时基本依赖人工操作，小口径长段管道橡胶层接头难度较大，尤其中间位置容易出现漏压、压接不牢的情况，当衬胶层老化鼓泡时这部分会首先出现开裂脱离。
5、系统进入有机溶剂
系统中进入有机溶剂甲苯也是会导致衬胶管道鼓泡。若是进入甲苯，橡胶层厚度较初始厚度会有增加，存在溶胀现象。连续光氯化法生产的盐酸是将干燥不含铁的甲苯加入到玻璃氯化瓶中加热，使液体缓慢沸腾，按氯气和甲苯质量比在日光灯照射下通入氯气，进行高温氯化反应产生氯化苄和氯化氢气体。这时大部分甲苯会通过冷凝回到反应釜中，但如果冷凝效果不好一定量的甲苯会同副产品氯化氢气体一并进入到吸收系统，如不进行二次除苯，少量甲苯会一直残留在盐酸中。盐酸中含甲苯较高对橡胶产生了溶胀作用加速了橡胶老化鼓泡。
二、衬胶管道鼓泡的处理措施
1、消除有机溶剂
消除盐酸中的的有机溶剂甲苯，在盐酸生产工艺中，必须进行二次除苯，如果不去除，少量甲苯会一直残留在盐酸中。或采用别的盐酸生产工艺，由氢气和氯气直接反应而成，可完全避免了盐酸中有机溶剂的存在。
2、更换缺陷橡胶
对已经出现缺陷的内衬橡胶实施更换，采用高质量内衬里层橡胶。铲除鼓泡或损坏的胶板，用新胶板补平，然后对底部整体打磨清理后再贴一层。胶板粘合面应保持清洁，不干净的部位用溶剂洗净。涂第二遍胶后晾胶10-15分钟，即可开始衬胶。
3、正确选择橡胶
根据输送介质的性质正确且慎重选择橡胶材料，避免造成整体施工质量的下降。当输送介质为腐蚀性强烈的气体时，必须选用两层硬质橡胶板；当衬胶管道用于运输腐蚀性较弱的介质或是在温度较低的环境下使用时，可以单独衬贴软橡胶板。
上述就是对
衬胶管道鼓泡的原因分析，另外根据产生鼓泡的原因提出的几点处理措施，鼓泡问题一旦发现就必要及时处理，否则会影响管道运行，导致管道的泄露或堵塞。而一个根本的解决方法就是采用高质量的
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